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    陜西靜電噴塑工藝常見(jiàn)問(wèn)題及解決辦法!

    作者:admin     發(fā)布日期: 2022-12-23     二維碼分享

    1針孔-陜西靜電噴塑

    ★主要原因:①板面銹蝕;②鍍鋅底材含氫離子;③前處理后發(fā)黃; ④工件磷化后,水洗不干凈,尤其在工件四周表現為圈狀針孔;⑤陰陽(yáng)離子 交換樹(shù)脂脫鹽水呈酸性;⑥粉末質(zhì)量。

    ★解決措施:①前處理后及時(shí)烘干,立即噴涂;②脫氫處理200℃左右,2h; ③調整前處理液參數,注意游離酸濃度不宜過(guò)高;④換成新鮮水,清洗噴嘴, 使水壓>1.5bar;⑤停用,暫以自來(lái)水代替,化驗 pH 值,要求達到 6~7; ⑥取新鮮樣粉,按標準條件固化以檢驗粉末質(zhì)量。

    2縮孔

    ★主要原因:①粉末生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)水或油。其縮孔分布均勻,呈細小圓坑 或大針眼;②噴涂過(guò)程中混進(jìn)其他粉,因不相容造成縮孔;③外界干擾物質(zhì) 污染噴涂系統包括工件,尤其是車(chē)間里存在含硅脫模劑和放水劑;④鑄件 表面有大而深地孔;⑤涂層出現圓坑,且較大,俗稱(chēng)“魚(yú)眼”;⑥壓縮空氣 油含量高。

    ★解決措施:①聯(lián)系廠(chǎng)家換粉;②換粉清理粉房須徹底,.好整理出清理 和檢查程序;③仔細檢查噴粉現場(chǎng),排除這些干擾物質(zhì),嚴格規章制度,嚴防帶入這些干擾物品;④鑄件可預熱,預熱溫度和時(shí)間視材質(zhì) 和厚度而定;⑤脫脂段調整參數,干燥和固化烘道污染須清洗,檢驗升降機 和橡膠皮帶是否污染粉末;⑥檢查壓縮機的過(guò)濾器,加裝油水分離器,每班定時(shí)排放水。

    3涂層局部或大面積脫落

    ★主要原因:①底材表面有銹層,未除盡;②水洗尤其前處理后水洗不干 凈;③底材表面除油不徹底;④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上;⑤鍍鋅板起 泡及涂層脫落。

    ★解決措施:①除銹應徹底;②檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴,檢查水洗流 量和壓力;③采用化學(xué)除油較適于動(dòng)植物油,不適于礦物油時(shí),多用堿除 油,除油后加強水洗注意水質(zhì);④檢查潤滑油質(zhì)量指標,必要時(shí)更換耐溫 更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽;

    4涂層發(fā)黃變色

    ★主要原因:①烘道或烘箱設定溫度過(guò)高;②直接燃氣進(jìn)入烘箱或烘道;③工件在烘道或烘箱里停留時(shí)間過(guò)長(cháng),或輸送鏈停止運轉;④粉末質(zhì)量;⑤工件反復烘烤 2 次以上;⑥涂料嚴重變色。

    ★解決措施:①了解正常的固化條件并加以調整;②加裝熱交換器;③了解烘烤條件,生產(chǎn)時(shí)密切注意輸送鏈運轉是否正常,如需停止生產(chǎn),應將所有工件烘烤結束并下料;④供粉廠(chǎng)提供不同烘烤條件下的樣板,供噴涂時(shí)參考;⑤盡量一次烘烤完成,須二次烘烤的工件應集中處理,并要先確定重復烘烤的條件;⑥檢查烘烤溫度是否過(guò)高如>230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。

    5光澤不穩定

    ★主要原因:①光澤偏低;②光澤偏高;③光澤上下波動(dòng);④光澤突然降低。

    ★解決措施:①檢查烘烤溫度是否偏高,或烘烤時(shí)間是否偏長(cháng),向粉廠(chǎng)咨詢(xún)烘烤條件,另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度;②核定烘烤溫度和時(shí)間,可與①對照,檢查光澤、工件厚度及烘烤條件;③是否直接燃氣爐,檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定;④檢查溫度是否失控,檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常,檢查是否混入其他粉。

    7局部不均勻,流平度不穩定

    ★主要原因:①由膜厚不均勻引起;②粉末粒度前后變化大;③高壓擊穿;④文丘里管磨損,出粉不均;⑤使用的輸粉管與設備不適應;⑥輸送鏈有擠動(dòng)現象,走速不均;⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。

    ★解決措施:①加強膜厚控制,檢查噴粉系統供粉、回收、噴槍電壓等是否正常;②通知粉末廠(chǎng)檢驗;③降低供粉電壓,但必須..正常的膜厚,可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離;④檢查并更換;⑤聯(lián)系設備供應商,檢查并更換;⑥檢修懸掛鏈,使之勻速;⑦檢查流化情況,并檢修多孔板。

    7砂  粒

    ★主要原因:①均勻密集出現;②呈突起的圓形,數量不多;③少量砂粒, 大小不一;④工件表面有雜質(zhì),有時(shí)呈放射狀或細長(cháng)型;⑤少量黑色顆粒。

    ★解決措施:①測定膜厚是否符合工藝要求;②檢查粉末質(zhì)量,是否存在膠化粒子,陜西靜電噴塑另檢查前處理后工件表面是否干凈無(wú)雜質(zhì);③多由環(huán)境不干凈引起,必須時(shí)刻保持環(huán)境的清潔;④檢查粉末質(zhì)量,操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等,及時(shí)篩粉;⑤烘道中有雜質(zhì)如膠化物飄落到干凈上。定期清理烘道。

    陜西靜電噴塑

    8噴槍不出粉或出粉量越來(lái)越少

    ★主要原因:①?lài)姺酃懿馁|(zhì)差,粉末易附著(zhù)在管內壁;②氣壓或氣量不足;③輸粉管受熱,粉末在管中結塊;④輸粉管彎折、扭曲;⑤粉末結塊,無(wú)法正常流化。

    ★解決措施:①更換高質(zhì)量的噴粉管材;②檢查氣源及氣壓并調整;③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度,太粗則通知粉廠(chǎng)修正;④檢查輸粉管,并調整管的放置位置;⑤先過(guò)篩,如不能改善則換粉。

    9粉流粉杠

    ★主要原因:①?lài)姌岄_(kāi)始工作時(shí),出粉不均勻;②噴粉太厚,粉層掉落;③磷化不充分,存在粉杠現象;④靜電槍輸出不穩定。

    ★解決措施:①正式噴涂前先讓噴槍空噴 3~5min,等出粉穩定后再進(jìn)入正式噴涂;②控制噴槍條件,不使粉層過(guò)厚,并控制輸送鏈運動(dòng)平滑,不能有抖動(dòng)現象;③清理前處理噴嘴,使之暢通;④請設備商調整測試

    10二次噴涂起雪花

    ★主要原因:①電壓過(guò)高;②出粉量太大;③噴槍與工件距離太近;④待噴工件再次前處理。

    ★解決措施:①降低電壓;②減少出粉量,降低供粉氣壓和增大霧化氣壓;③適當增大噴涂距離;④返工件不要經(jīng)過(guò)磷化,只需打磨,吹凈表面即可。

    11粉末飛揚,上粉率低

    ★主要原因:①靜電發(fā)生器無(wú)高壓或不足;②工件接地不良;③氣壓太大;④掛具導電不良;⑤粉末品質(zhì)不佳;⑥回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統無(wú)法正常運轉。

    ★解決措施:①檢查有無(wú)高壓輸出;②檢查輸送鏈接地是否良好;③減少出粉氣壓;④定期清洗脫漆或更換;⑤檢查粉末質(zhì)量,如粒度和樹(shù)脂份; ⑥檢查風(fēng)道和風(fēng)機。

    12工件邊緣露底

    ★主要原因:①工件邊角太尖銳;②固化溫度低,粉末流化時(shí)間長(cháng);③粉末帶電性差,邊緣上粉少;④粉末熔融粘度太低;⑤粉末的膠化時(shí)間太長(cháng)。

    ★解決措施:①?lài)娡壳靶蘩砉ぜ吔?,使成圓弧形;②適當提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好;③增加電壓,縮短噴槍與工件的距離或適當延長(cháng)對邊緣的噴涂時(shí)間;④粉末廠(chǎng)必須修正配方。

    13漏水涂層有黃色斑點(diǎn)、起皺、局部錘紋消失

    ★主要原因:①多由于采用方形掛具,掛具內積液,固化時(shí)揮發(fā)或滲出;②掛具反方向傾斜,積液無(wú)法烘干;③工件上有積液,無(wú)法完全烘干。

    ★解決措施:①將掛具改成細圓棍形;②掛具正方向傾斜,使積液及時(shí)排出;③改進(jìn)工件掛法,或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。

    14涂層丙酮試驗不合格

    ★主要原因:①烘烤時(shí)間不足或溫度偏低;②粉末品質(zhì)不好;③粉末過(guò)期。

    ★解決措施:①調整烘烤溫度和時(shí)間,再作檢驗;②粉末廠(chǎng)改善粉末質(zhì)量;③檢查粉末生產(chǎn)日期,過(guò)期粉先檢驗,合格才能用。

    15涂層沖擊性能差,附著(zhù)力低

    ★主要原因:①前處理過(guò)厚;②烘烤溫度低,粉末沒(méi)有充分固化;③粉末品質(zhì)差;④粉末過(guò)期;⑤涂層太厚;⑥除油除銹不徹底;⑦兩種不同性質(zhì)的粉末相混。

    ★解決措施:①涂裝前處理參數如濃度、溫度、時(shí)間等;②調整固化條件;③粉末廠(chǎng)改善粉末質(zhì)量;④陜西靜電噴塑檢查粉末生產(chǎn)日期,過(guò)期粉先檢驗,合格才能用;⑤測量膜厚,并調整噴涂參數;⑥加強前處理;⑦加強現場(chǎng)管理。


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